改造方案的研究与探讨20世纪80年代后期，环保部门和安技部门就对大连港的烘砂炉提出整改要求。为此，我们开始对烘砂设备进行了研究，通过近几年调研了解到目前国内仍没有定型产品，但存在问题的关键部位已有成型产品和技术，只要将各部分合理有效地组合，就能实现预期效果。为此，我们提出新的改造方案。

　　原烘砂及上砂的工艺流程如下：湿砂子y高架砂箱y烘砂炉y滚筒y干砂箱抽沙管y储存罐y机车砂箱湿砂子经过机械装置运送到烘砂上面的高架砂箱，然后靠自重流到烘砂炉内，亦即烘砂滚筒的前端。砂子在滚筒内，边滚动边旋转前进，在此过程中砂子与滚筒内高温烟气进行热交换，砂子得到干燥后流到干燥箱内。然后将烘好的砂子输送到储存罐内存放，等待需要用砂的机车前来上砂。

　　自1989年开始，我们从解决烟尘山口锅炉排放超标的问题着手，针对燃煤炉单回程直燃式的特点，先后提出了以下三套改造方案：将燃烧炉烟气出口改造成花墙式，使烟气中未燃烧物质受热进一步燃烧，其结果虽然降低了排烟浓度，但是仍未达标，而且烘干效果大幅度降低。

　　在干砂装置排烟出口加设除烟装置，其结果是烟气流速过快，造成排烟温度高、热效率低。同时烟气中含有大量粉尘，排出的烟是黄色混浊的。借鉴层状燃烧技术，即让煤层自下而上燃烧，使下面的煤炭先加热后再燃烧。这种方法虽然可解决排烟超标问题，但连续工作性差，只能一次装上燃料一次烧完，而且受条件和空间限制，一次装上的煤炭量小，不能满足我公司的生产实际需要。

　　近几年来，对需要烘砂的相关行业进行了调研，了解到一些铸造企业采用的/三回程滚筒式0干砂装置，解决了排烟超标问题。采用干法或湿法除尘装置，解决了粉尘超标问题。三回程滚筒式干砂装置是引进国外先进技术，在一个滚筒内，通过导流板让湿砂在滚筒内通过三个回程的流动，让高温烟气对砂子加热三次，*后使烘好的砂子和排放的烟气均达到国家规定的标准。

　　据此我们提出烘砂炉改造方案，干砂的工艺流程基本不变，只在其中增加了部分装置。工作过程中，湿砂子由圆盘给料机经燃烧炉上方的进料流管均匀地进入滚筒内，同时燃料燃烧所释放出的热量在引风机的作用下也进入滚筒。砂子在滚筒内经过三个回程的烘干过程中，受到连续的热交换和热传导的作用，使水分蒸发，砂子得以干燥，*后经过排料漏斗进入振动筛过滤。烘干过程中的粉尘随水蒸气经过除尘器处理后排出。

　　主要设备如下：链斗提升机用于将湿砂子运送到炉前高处砂箱内。圆盘给料机用于将砂箱里的砂子均匀地输送到烘干滚筒内。热风炉使燃料燃烧产生的高温空气进入滚筒。烘干滚筒是整套装置的核心，砂子沿锥形筒从小端向双端滚动，*后由外筒大端上部排入卸料罩。振动筛对干砂进行筛选。除尘器烟尘除尘器对烟尘过滤；采用布袋（干法）除尘器，将烘干过程中产生的含粉尘湿空气过滤后排出。排料阀将合格干砂排入收集箱。

　　预期效果（1）排烟浓度低于国家标准规定的200mg/m3，热效率提高15%以上。（2）粉尘浓度低于国家标准规定的210mg/m3。（3）工艺流程采用自动化操作。（4）提高工作效率，满足生产需要。