锅炉带不满负荷，主要原因是：分离器分离效率低，循环倍率低，炉内返料量少，使炉内传热系数降低<1>，如所示。从图中可以明显看出，从燃烧室到受热面的传热系数受床料浓度的影响十分强烈，在相同颗粒尺寸的条件下，床层与受热面之间的传热系数随气流中粒子浓度呈直线变化，不同的颗粒尺寸其直线的斜率不同，这是CFB锅炉与其他形式锅炉的根本区别所在。其次是漏风量大，造成送引风机风量不够，对锅炉负荷及燃烧效率有直接影响。

　　固体颗粒浓度对传热的影响对流受热面磨损严重，主要是：对流受热面内烟气流速高，一级分离器分离效率低，二级分离器布置在省煤器后，使省煤器磨损严重，二级分离器内烟气温度低、流速高，使分离器内衬磨损严重、高负荷运行时不到两个月就得更换内衬，而且阻力大。总之原设计结构不合理是该问题的根本原因。运行方式不正确也加剧了问题的发展。一、二次风调节不当，不用返粒量调节床温，而使用一次风量调节床温，造成流化床不流化，影响传热效果和燃烧效率。

　　改造方法综合分析上述存在问题的原因，决定对该锅炉进行如下更新性改造。

　　1）过热器全部更新，且加高830mm，横向节距增加到110mm，使烟气速度降低到5.5m/s以下。减温器由原来的表面式减温器改为喷水减温器。2）省煤器全部更新，由单级布置改为上下两级布置，增加横向节距，烟气速度降低至5m/s以下。3）燃烧室上部加高830mm，布风板下降500mm，二次风标高上移400mm，二次风由22个1335mm的喷口改为45个765mm的喷口，以增加二次风速。4）二级分离器进口改为蜗壳式结构，内衬采用新型防磨材料，布置在两级省煤器中间部位。

　　二次返料系统有所改变，原放灰管引至尾部烟道内。燃烧室炉墙全部重新砌筑。加强运行方式管理，严格用返料量控制炉膛温度，使返料系统形成良性循环，控制一、二次风量比为32，控制炉膛出口温度在850左右，炉膛出口过量空气系数为1.2左右。改造前后经济性比较为研究改造后锅炉各受热面的结构和运行方式是否合理，对改造后的锅炉也进行了上述全面测试。现将其改造前后试验测得的经济性指标列于。

　　结束语通过对锅炉改造前后冷热态试验可行如下结论。烟风系统阻力比改造前减少较多，特别是二级分离器和尾部烟道负压风机生产厂家阻力降低5001000Pa，使引风机电耗减少。引风机虽然不能达到铭牌参数，但超过锅炉设计参数，经过改造堵住了空气预热器及烟道的漏风，使烟风系统阻力减少，引风机不用更换就可以达到满负荷运行。锅炉改造后一、二次风速较高，满负荷时一次风速为60m/s，二次风速为120m/s，使炉内燃烧效率提高到设计值以上。锅炉效率提高幅度较大。效率高低与运行方式有关，如果锅炉返料正常，保持床温在850950，氧量保持在3.5%4.5%范围内，则锅炉效率可达到92%，超过锅炉原设计值4%，每年*多可节约原煤10135t/年，每年直接效益达150万元。改为喷水减温器后，气温调节灵敏，能够满足过热汽温调节的需要。