控制器，每个控制器内有两个并行的微处理器，分别处理模拟量和开关量。其基本功能综合了多个单回路控制器和PLC的功能，可处理132个独立回路。可根据不同需要选择多种输入输出模件，软件功能块分回路调节，数字运算，设定程序，梯形图操作，逻辑运算，报警记录等7类52种。

　　PID调节具有参数自整定功能。除此以外，每个控制器可通过以太网下挂多个单回路控制1器和两个30路记录仪。65t/h链条锅炉DCS设计选用9100e控制器。操作员盘，为密封的NEMA4/12前面板。用于数字显示，可进行回路监视、开关量监视、报警监视、回路设定程序运行显示等，通过按键可进行类似传统仪表板上的按键、开关、旋钮等操作。

　　其中汽包水位是关系到锅炉安全的重要参数，汽温及汽压是蒸汽质量也是汽机所要求的重要指标，燃烧控制则是节能的重点所在。过热蒸汽汽温控制系统如所示。被控量是过热器出口蒸汽温度，控制量为减温器喷水流量。为提高控制质量引入减温器前汽温微分信号作为前馈信号，主调节器采用纯滞后预估PID控制算法（在常规PID上增加一个输出Smith预估器）。

　　汽包水位调节系统框图汽温调节系统框图燃烧控制系统结构图3）燃烧控制系统维持汽压稳定，保证燃烧过程的经济性和炉膛负压的稳定，系统框图如所示。控制系统可分为3个回路：燃烧量、送风和引风。燃烧流量包括给煤与煤气回路。由于给煤量目前难以在线准确测量，引入热量信号，它既反映燃烧率的变化，又反映煤质的变化。当燃烧发生自发性扰动时，由于热量信号能及时反映燃烧的自发扰动，使之能很快地加以消除，根据带基本负荷还是调压炉，选择主汽压力和汽量与热量信号构成串级系统，主汽压力和汽量调节器均采用与主汽温结构相同的预测控制算法，工艺要求在一定负载下优先燃烧煤气。因此，在煤气调节回路之中设置一智能开关，负荷在*大煤气流量之下时调节煤气量，超过*大煤气量时切换到给煤回路。炉排转速跟踪给煤变化以保证一定的煤层厚度。